La rampa de desembarco del buque Usumacinta de la Armada de México, fue modernizada por CIATEQ, con un sistema Controlador Lógico Programable, (PLC, por sus siglas en inglés).

En el año 2003, la Secretaría de Marina, abrió una  convocatoria del Fondo Sectorial de Investigación y Desarrollo en Ciencias Navales, con el fin de modernizar el mecanismo de la rampa de desembarco del buque Usumacinta; para el 27 de abril de 2004 se asignó el proyecto a CIATEQ, que inició su trabajo en el mes de agosto, inicialmente en el buque Papaloapan, pero finalmente el proyecto se hizo con el buque Usumacinta.

Ambos buques fueron construidos entre 1969 y 1970 y requerían trabajo de mantenimiento y modernización en el sistema de la rampa que permite el ascenso y descenso de vehículos automotores.

El sistema que se modernizó, incluye una grúa adosada en la proa del buque, la cual desplaza una rampa (de alrededor de 30 metros de largo y cerca de 4 metros de ancho), para poder apoyarla en un muelle, una escollera (rompeolas) o en la playa; y con esto, permitir que suban o bajen los vehículos que transporta la nave.

El mecanismo original de la rampa, desarrollado hace cerca de 40 años, era con base en relevadores, es decir, dispositivos electromecánicos que funcionan como un interruptor controlado por un circuito eléctrico, que acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes.

El sistema para mover la rampa en el buque Usumacinta, ya no funcionaba, lo que obligaba a la tripulación a realizar maniobras peligrosas, en forma manual y rudimentaria, lo que ocasionaba diversos problemas de seguridad y funcionalidad. Para esto, el sistema mecánico de la rampa, tiene la posibilidad de que si falla, el movimiento puede hacerse en forma manual, mediante una manivela, aunque esto implica un esfuerzo inmenso.

De hecho, al iniciar el proyecto, fue necesario que el equipo de CIATEQ desembragara el tambor que contiene el cable, mediante manivelas, para probar el motor en vacío y asegurar el sentido del giro.
La modernización del mecanismo para el movimiento de la rampa, desarrollado por CIATEQ, se basa en un

Controlador Lógico Programable (PLC por sus siglas en inglés), que permitió, entre oras ventajas, reducir el tamaño de los enormes tableros. Algo importante a considerar es que los equipos deben ser muy aguantadores ante el ambiente tan agresivo y salino que todo oxida y corroe.

La grúa principal soporta toda la rampa y la mueve mediante un motor, además de otros dos motores que la meten o sacan para depositarla en el muelle. Para esto, en la proa se abren las puertas que dan paso a la rampa que en su extremo tiene un gancho que evita que salga de más y ayuda a ponerla a nivel con la cubierta del buque.

CIATEQ sustituyó el tablero de relevadores por un sistema de control digital a través de un PLC. Con lo cual, además de reducir el tamaño del tablero, se mejoraron varias funciones. Originalmente el funcionamiento era semi automático, de manera que un operador movía la rampa mediante unas palancas del tablero. Tras la modernización, la secuencia se hace con una parte totalmente automática: con un solo botón, se abren las puertas de proa y sale la rampa hasta llegar a cierta posición. A partir de ese punto, el operador termina de bajarla para colocarla donde se requiere. Para guardar la rampa, el operador debe levantarla hasta llegar a una posición y posteriormente el movimiento es automático.

De acuerdo al manual original, el tiempo para sacar la rampa es de 15 minutos, con el nuevo sistema automatizado la operación lleva 7 minutos. Se redujo el tiempo de operación y se minimizaron los riesgos.

En términos prácticos, se trata de un buque de carga que entre sus funciones se encuentra abastecer a otros buques en altamar; ser base para otras embarcaciones rápidas que persiguen el narcotráfico y transportar diversos tipos de vehículos, con helipuerto. El apoyo que estos buques han prestado para llevar ayuda humanitaria a desastres en diversas partes del mundo, ha sido invaluable, como en el caso del traslado de ayuda humanitaria a Indonesia tras el Tsunami, y después a Nueva Orleans a consecuencia de la devastación por el huracán.

El desarrollo del mecanismo implementado por CIATEQ en este buque, permite que su funcionamiento se prolongue, facilita en gran medida las maniobras de desembarco e incrementa la eficiencia de las operaciones.
Ing. Francisco Barrasa

CIATEQ ha sido un participante fundamental en el desarrollo del proyecto científico más grande de la historia de México: El Gran Telescopio Milimétrico, ubicado en el volcán Sierra negra, estado de Puebla.

El Instituto Nacional de Astrofísica, Óptica y Electrónica (INAOE) y la Universidad de Massachusetts Amherst (UMass Amherst) iniciaron en 1998 el proceso para la construcción del Gran Telescopio Milimétrico, GTM, que es el proyecto científico más grande que se ha hecho en el país en toda la historia.

En estos más de 11 años en desarrollo, CIATEQ ha sido invitado a colaborar en diferentes etapas, desde la licitación de la ingeniería y su participación en el comité técnico para revisar las propuestas de las compañías que lo diseñaron.
CIATEQ también es parte del comité internacional que supervisa la ingeniería y apoya en la inspección de la estructura. Además se encargó de inspeccionar la calidad de las soldaduras utilizadas y luego se le ha pedido crear mecanismos importantes para el funcionamiento del telescopio.

El GTM tiene tres espejos: el primario es el plato, una antena parabólica de 50 metros de diámetro, que concentra la radiación espacial. El tipo de radiación que capte, depende de la exactitud de la parábola, pero podrá detectar señales provenientes del universo, desde una distancia de 13 mil 400 millones de años luz para investigar sobre el origen mismo del universo. Este primer plato “flota” y ajusta la parábola, con una exactitud de 25 micras, es decir, piezas prácticamente sin defecto.

Una vez que el espejo primario recibe la radiación del espacio, como es una parábola, concentra la señal en un punto: el espejo secundario, también fue hecho por CIATEQ desde el diseño y producción del molde, hasta la fabricación.

El segundo espejo, denominado M2, está hecho en fibra de carbono, por la precisión que permite al recibir la señal, además de que tiene una mayor resistencia mecánica y el peso adecuado para ser manejado sobre un hexápodo, que debe ser capaz de posicionar este plato secundario de 2 metros de diámetro y 200 kilos de peso, con una exactitud de 5 micras (una micra es igual a 0.0001 cms., o lo que es lo mismo, una millonésima de metro).

El desarrollo del hexápodo, demandó a CIATEQ hacer cosas de vanguardia en cuanto a ingeniería, por el nivel de exactitud que requiere. Se trata de un robot paralelo de seis grados de libertad, con seis patas (por eso se llama hexápodo) y que debe cumplir con condiciones de diseño muy estrictas; debe además aguantar el clima y la presión a 4 mil 600 metros de altura, al aire libre, en lo alto del volcán Sierra Negra de Puebla, donde se ubica el GTM.

Cada una de las seis patas, que tienen más de un metro de longitud, se certificaron con exactitud de una micra, una precisión que difícilmente puede ser superada con los elementos tecnológicos que hay actualmente en el mundo. El control de hexápodo fue hecho en computadora, con programas muy sofisticados también desarrollados en CIATEQ.

El desarrollo tecnológico para control electrónico del GTM se llevó cerca de un año y medio, ya que fue necesario mandar a hacer en Alemania un codificador de 13 mil 400 líneas.

CIATEQ ajustó el M2 en el hexápodo, con la posición exacta para captar la concentración de la radiación del primer espejo y enviarla al tercero en una forma precisa.
Debido a la experiencia de CIATEQ en el área de servo motores participó también en la construcción e instalación del M3 o tercer espejo, que es el que introduce la información al centro de máquina.

El M3 es de aluminio pulido y tiene la peculiaridad de girar en forma muy precisa y de emplearse a más-menos 45 grados para enviar la información hacia el referido centro de máquina.

CIATEQ participó también en evitar el problema que se presenta en una transmisión mecánica de engranes, llamado “lash”. Este mecanismo consiste en dos servomotores: uno hace la tracción y el otro genera una fuerza opuesta para que, en el momento en que se invierta el giro, no haya un desfazamiento.

Con el trabajo realizado por CIATEQ, se evita que haya lo que se conoce como un back lash, es decir, un error en el movimiento, que haría modificar el desplazamiento del espejo del radar en varios grados.

El trabajo realizado por CIATEQ para la construcción y puesta en operación del Gran Telescopio Milimétrico, ha implicado trabajo de especialistas en prácticamente todas las instalaciones de Centro: el hexápodo fue desarrollado en la unidad de Aguascalientes, el espejo secundario, M2, en la unidad del municipio de El Marqués; el tercer espejo, M3, y el anti back lash se realizaron en San Luis Potosí.

Información de: Juan Carlos Jáuregui – Miguel Ángel Alcántara - Miguel Ángel Vega

{joomplu:130}

{joomplu:131}